Не так давно проводил обучение по внедрению TPM — всеобщего ухода за оборудованием. Как обычно, рассказывал о том, что для оценки эффективности использования оборудования применяется показатель ОЭО — общая эффективность оборудования.
Чаще всего на советских предприятиях, а дальше и на российских, используется показатель «загрузки оборудования». ОЭО — более комплексный показатель, который учитывает не только наличие заказов для определенной единицы оборудования, но и то, на какой скорости выполняется обработка и какое качество продукции получается в результате этой обработки.
Стабилизация процесса
Для примера попросил рассчитать ОЭО для одного из проблемных станков. Группа выбрала рабочий участок, один из станков, и дальше оказалось, что посчитать ОЭО не получается…
Если с доступностью оборудования все было более-менее понятно, то вот насчет производительности возник вопрос.
«Мы не знаем заранее, сколько времени займет изготовление детали.»
«То есть как — не знаете?»
«Время зависит от рабочего, от его навыков и квалификации. Вроде бы есть несколько устоявшихся подходов, но сработает один из них или нет — мы заранее сказать не можем.»
То же самое оказалось и с оценкой качества.
«Недавно делали партию из десяти деталей — все ушло в брак, ни одна деталь не попала в допуски.»
Что делать в этом случае? Как считать ОЭО? Как оценивать эффективность работы оборудования?
На самом деле, это вопросы, которые еще рано задавать. Фактически, мы имеем дело с нестабильным процессом, с нестабильной технологией. Результат зависит в данном случае от множества факторов: наличие примесей в материале, квалификации оператора, от того, насколько хорошо оператор «чувствует материал» — по сути, это как умение скульптора почувствовать структуру камня и отколоть от него куски размера не больше, чем нужно.
Понятно, что часть проблем вносит и состояние оборудования. Но если задуматься, то задержки с выполнением заказов из-за поломок теряют свое значение по сравнению с тем фактом, что даже на работоспособном станке невозможно угадать длительность процесса обработки.
Как планировать работу? Непонятно. Сколько времени нужно выделять на обработку партии, если заранее неизвестно, какая доля брака получится? Неясно.
Если сделать анализ причин проблем, то мне кажется, что в соответствии с принципом Парето в данном случае потребуется сначала стабилизировать процесс — добиться того, чтобы отклонения не превышали хотя бы 10% от расчетных длительности цикла производства и доли брака. Если мы не можем изготовить деталь за 15 минут, то давайте отведем на ее обработку 30 минут и убедимся, что за это время мы можем изготовить деталь с вероятностью 95%. Это будет основой для дальнейшей работы по уточнению параметров. Когда число отклонений, не связанных с состоянием оборудования, будет меньше количества проблем, связанных с поломками, тогда уже стоит анализировать состояние оборудования.
