Кристоф Росер (Christoph Roser) опубликовал еще одну интересную статью на своем сайте. В этот раз он описал поток единичного литья в компании Denso, которая входит в группу компаний Toyota.
Ниже я привожу выдержку из статьи:
«Обычно литье — это операция, которая выполняется партиями. Расплавляется большое количество алюминиевых чушек, изготавливается большое количество отливок, а затем вся партия помещается в одну большую печь термообработки. Идея сократить размер партии до одной штуки и связать литьё напрямую со сборочной линией кажется безумной. Поэтому я был сильно удивлён, узнав, что на Denso именно это и сделали!
Denso радикально сокращало все составные части процесса, чтобы добиться потока единичных изделий. Они получения расплава алюминия они не могут использовать стандартные слитки, которые обычно весят около 5 кг и имеют длину в 70 см. Для их продуктов нужны гораздо более маленькие чушки.
Они приложили немало усилий, но наконец нашли поставщика, который смог поставлять им мини-чушки в форме пирамиды весом в 100 грамм и длиной в 6 см. Картинка служит только иллюстрацией. Здесь показана стандартная чушка (фото взято из фотобанка), а маленькую чушку я нарисовал сам, поскольку наш сопровождающий просил нас не публиковать фотографии.
В результате им понадобилась и всего одна меньших размеров плавильная печь для расплавления алюминия, занимавшая в 300 раз меньше пространства (длина х ширина х высота). Удивительно, но печь меньших размеров к тому же оказалась и более энергоэффективной.
У них также есть очень компактные станки для литья под давлением. Оборудование занимает в пять раз меньше места. Новая электрическая установка для литья под давлением не только потребляет намного меньше энергии, чем гидравлический пресс, но так же обеспечивает и значительно более высокое качество.
И, наконец, печь для термообработки так же была преобразована и вместо печи для больших партий был установлен небольшой гравитационный желоб. Поскольку детали попадают в печь еще не успев остыть, процесс термообработки так же стал быстрее и стал потреблять меньше энергии. Рfзмер был сокращен более чем в 40 раз.
В целом, новая систем стала значительно меньше, чем старая система, стала потреблять вдвое меньше энергии, не упоминая уже лучшее качество, уменьшение запасов, высокую гибкость и малое время производственного цикла.»
Для меня это описание служит очень вдохновляющим примером того, что можно сделать для приближения к потоку единичных изделий. Раньше говорили, что процессы покраски нельзя перевести в режим единичных изделий, теперь есть решения, которые позволяют довести размер окрашиваемых партий до одной штуки. Потом оплотом «больших партий» для меня служил процесс литья. Теперь я знаю, что и в нём можно создать поток единичных изделий. Разве это не здорово?
Остается только догадываться, насколько сократился цикл производства.
