Что нужно учитывать, когда производственный процесс переходит с выталкивания на вытягивание? Вроде бы простая история — все, что меняется — это источник, или способ поступления заказов на конкретную операцию. Но на самом деле изменения затрагивают гораздо больше аспектов производственного процесса. Это и люди, и материалы, и методы работы.
1. Запасы
Как было
Переход от выталкивания к вытягиванию обычно приводит к сокращению НЗП: если раньше запасы росли сами собой, когда с предыдущих операций на участок передавали все, что успевали сделать, то теперь нужны только те запасы, которые необходимы для выполнения текущей работы. Все остальное — лишнее.
Что с этим делать? Вывозить на склад, возвращать на предыдущие операции, сдавать в брак то, что уже пришло в негодность, разбирать свалку там, где в одной куче оказались разные материалы, сырье, запасы, детали и т.д.
«Неожиданно» может оказаться, что больше не нужно держать столько площадей для хранения этих запасов. Освободятся места хранения, стеллажи, полки и т.д.
Что делать со свободным местом — можно придумать позднее. Первое, что нужно сделать — обеспечить работоспособность производственного процесса.
Как стало
2. Поступление материалов, сырья, деталей
Если раньше для предыдущей операции существовало правило: «есть что отдать на следующий участок — отправть туда все», то теперь это правило меняется. Каждый должен понимать, что на участок, где функционирует вытягивание, нужно отправлять только те материалы, которые оттуда затребовали. Кладовщик, транспортный рабочий — все, в чьи обязанности входит перемещение материалов.
3. Пополнение запасов в процессе работы
При работе в схеме «выталкивание» пополнение запасов процесса происходит просто: берем все, что можем взять, потому что делать будем столько, сколько сможем, пока не упадет от усталости рабочий (шутка), пока не сломается станок, или пока не кончится рабочее время.
Теперь все по-другому. В процессе должен находится минимальный запас сырья/материалов. Если это контейнеры — то по одному контейнеру каждого компонента. И ни больше. Коничилось — надо пополнять немедленно.
4. Скорость реакции в процессе
Теперь скорость управления повышается. Раньше можно было запустить партию продукции на несколько суток и ждать результата — все материалы уже есть, и пока не кончатся, ничего делать не надо, все оборудование есть, и пока не сломалось, можно не думать, сломалось — можно вызывать ремонтника и забыть до конца смены, если есть люди, которые выполняют соответствующие операции — то пусть работают, пока не кончится их смена, если нет — ну и ладно…
При вытягивании ритм принятия решений статновится быстрее, но и сами принимаемые решения проще. Кончился запас полуфабриката — нужно привезти новый контейнер, пока его не привезли (если это долго) рабочего нужно направить на другой вид работы, сломался станок — нужно немедленно найти ремонтника, проследить, чтобы он все сделал и запустить выполнение работы дальше.
5. Маршруты перемещения
До этого все запасы в процессе обычно занимали все доступное место и отстроить оптимальные маршруты перемещения материалов и готовой продукии было практически невозможно. Теперь у нас есть свободное место, а значит — возможность организовать физические потоки продукции самым оптимальным образом.
Основное правило: если что-то взял, то положить нужно туда, где это будут использовать на следующей операции. Не должно быть такого: взял, чтобы переставить, чтобы освободить место для чего-то другого.
6. Правила работы
Новые правила работы должны быть известны всем: мастеру, рабочему, подсобным рабочим, обслуживающим подразделениям (ремнотники, наладчики, электрики, механики, гидравлики и т.д.), рабочим и мастерам со смежных подразделений. Это значит, что новые правила работы нужно изложить в доступной форме — письменно, в картинках, на словах — познакомить с ними каждого, убедиться, что он правильно их понял, а потом еще триста раз проверить, что выполняет именно так, как требуется.
7. Отправка готовой продукции
Здесь то же все может измениться. Если раньше вся партия могла храниться в процессе до тех пор, пока не будет обработано последнее изделие, то теперь нужно, чтобы каждый контейнейр с готовой продукцией исчезал с рабочего места сразу после его заполнения — нужно освобождать пространство для следующего. А это значит, что следующий процесс должен так же оперативно его принимать. Значит нужно предупредить всех «внутренних клиентов» о том, что они будут получать продукцию частями, а не целиком.
И это не все
Есть еще множество «рабочих моментов», которые нужно «не забыть». Что это за «моменты» и как с ними быть — можно выяснить только на практике. Пока у нас есть план действий на ближайшее время, и все видимые подводные камни учтены. Но за двумя-тремя поворотами откроется следующий этап маршрута, и вот тогда ждите продолжения.
