Предлагаю вашему вниманию выдержки из статьи Марка-Антуана Талвы (Mark-Antoine Talva) «Autonomous Maintenance: The 5 Steps to Successful Implementation»
Автономное обслуживание — важная составляющая TPM, «всеобщего ухода за оборудованием». Автономное обслуживание оборудования осуществляется операторами, работающими на оборудовании, а не отдельными техническими специалистами. Идея автономного обслуживания заключается в том, чтобы наделить операторов станков большей ответственностью и позволить им выполнять работы по предупредительному обслуживанию.
Автономное обслуживание предполагает, что операторы осуществляют простые операции по обслуживанию оборудования (смазка, затяжка болтов, очистка и инспектировние состояния станков) для предотвращения поломок и быстрейшего реагирования в тех случаях, когда операторы обнаруживают определенные отказы.
Какую работу выполняют операторы в рамках автономного обслуживания?
Находят отклонения и осуществляют улучшения
Анализируют работу и компоненты станков и определяют причины отклонений
Распознают возможные проблемы снижения качества работы оборудования и определяют их причины
Пять этапов внедрения автономного обслуживания
1. Обучение
Этап обучения предназначен для того, чтобы дать операторам базовые знания о компонентах станка и о том, как он функционирует. Для того, чтобы выполнять наиболее важную задачу — уборку станков, операторы должны полностью понимать цели автономного обслуживания и даже быть в состоянии повышать надежность работы оборудования.
2. Первоначальная очистка и инспектирование
Первонаальная очистка станка является основой для высококачественного обслуживания. Обычно она осуществляется всеми задействованными в производстве операторами вместе с ремонтными и инженерными службами и включает тщательную очистку станков и их ближайшего окружения. Целью очистки является подтверждение восстановления производительности станка за счет обнаружения и исключения признаков ухудшений:
обнаружение протечек;
проверка того, насколько сильно затянуты болты;
смазывание;
выявление скрытых трещин;
снижение скорости загрязнения масла и других технических жидкостей;
исправление дефектных деталей;
удаление остатков сырья из воды и масла;
удаление грязи и пыли и снижение потребности в покраске;
снижение электропроводности при производстве электрических компонентов за счет удаления масла и пыли из точек контакта;
устранение микроостановок, возникающих из-за накопления пыли, отходов;
предотвращение воспламенения пыли и отходов, накапливающихся в труднодоступных местах;
повышение точности настройки, особенно при изменении объема производства.
3. Устранение источников загрязнений и труднодоступных зон
После первоначальной очистки крайне важно гарантировать, что ситуация не будет снова ухудшаться. Для этого нужно исключить все возможные источники загрязнений и улучшить доступность отдельных зон оборудования для очистки и обслуживания.
На этом этапе операторы должны получить возможность проследить загрязнения до самого их источника. Так же на этом этапе следует изучить безопасность автономного обслуживания. Уборка работающего оборудования достаточно опасно, а частая смена персонала только увеличивает количество проблем.
Вот возможные решения для этого этапа:
Поддерживайте стандарты уборки. Наиболее серьезные проблемы чаще всего нельзя устранить немедленно и для их решения может потребоваться длительная остановка оборудования. Другие обнаруженные проблемы, типа протечек или поврежденных деталей, можно исправить быстро.
Достижение устойчивой чистоты за счет исключения загрязнений. Нужно постепенно устранить основные причины загрязнения оборудования. Обычно используют высококачественные уплотнители и крышки. Но для устранения некоторых источников загрязнений могут потребоваться серьезные инвестиции в системы пылеудаления или насосы.
Стимулируйте поддержание чистоты, затрагивая эту тему во время проверок операторов и обслуживания оборудования.
Поощряйте операторов поддерживать порядок. Кто не видел задержек в решении проблем из-за нехватки специфического инструмента?
Следует показать операторам, как проводить плановые проверки, исключая любые зоны с плохим доступом.
4. Разработка стандартов очистки, смазки и проверки оборудования
Разработка стандартов выполнения операций очистки, смазки и проверки начинается с имеющейся документации и разворачивается в соответствии с планом смазки и инспектирования. Этот этап можно откорректировать для операторов каждого станка. Для каждого станка разрабатывается стандарт, в котором указаны детали оборудования, которые надо очистить и/или смазать, методы очистки/смазки и те, кто несет за это ответственность.
Для некритичного оборудования операторов можно обучать внутри компании под руководством опытных сервисных инженеров. Задача операторов в этом случае — следовать общим стандартам и устанавливать свои дополнительные правила.
Для критического оборудования можно организовать специальную рабочую группу, которая будет заниматься вопросами как производства, так и обслуживания.
Результатом этого этапа становятся стандарты обслуживания, которые являются лучшим доказательством того, что автономное обслуживание действительно функционирует.
Операторы станков могут самостоятельно выполнять инспектирование и мониторинг состояния оборудования, а именно:
проверять уровень смазки;
обнаруживать протечки;
затягивать ослабшие болты;
выявлять потенциальные механические проблемы, такие как поломки, износ и т.д.
выполнять механическую настройку; измерять трение, регулировать датчики, менять положение микропереключателей и т.д.
5. Финализация стандартов
Последним этапом внедрения автономного обслуживания является утверждение всех временных стандартов и создание постоянно действующего процесса автономного обслуживания.
