9-10 ноября проходит последний в этом году тур Чемпионата по бережливому производству, а именно — соревнования по быстрой переналадке. Хочу поделиться своими впечатлениями от увиденного глазами судьи, который оценивал работу четырех команд.
Формат мероприятия был следующий:
Первый день — инструктаж по ТБ, знакомство с предприятием, замер времени переналадки, обсуждение решений
Второй день — реализация решений, контрольный замер времени переналадки, оценка команд, поздравление победителей
Что стоит отметить
Во-первых, за два дня не так уж и много можно сделать для ускорения времени переналадки. Из всего спектра решений могут пригодиться только организационные мероприятия, направленные на выстраивание правильной последовательности действий, частично — на организацию рабочего пространства, инструмента и оснастки, и совсем немного — простые технические решения для устранения некоторых проблем, а именно то, что можно сделать «из подручных средств». Поскольку методика оценки включала еще и разделы по закреплению результата, то команды прорабатывали и вопросы стандартизации созданных условий.
Это ограничивает возможности улучшений, но сделать больше можно только одним способом — подготовить всё необходимое для изготовления пробных приспособлений «на коленке», когда можно попробовать некоторое техническое решение в качестве эксперимента, а затем уже реализовывать это решение «в железе», по всем правилам конструкторско-технологических работ.
В качестве процесса наши хозяева, одно из предприятий концерна ABB предложило поработать над операцией токарной обработкой остова высоковольтного ввода, при этом попросили не ограничиваться только переналадкой, но проанализировать и весь технологический цикл.
Команды с удовольствием взялись за дело, независимо от того, какой опыт работы с такими технологиями был у каждой компании-участника. Сначала, конечно же, сделали хронометраж, кое-какие действия засняли на видео и фото, а дальше, всё оставшееся время первого дня ушло на анализ и разработку идей.
Лучше всех к этому этапу подготовилась команда «Пятёрочки» — ее участники сразу разделили свои усилия и занялись различными задачами — пока один готовил полный список операций по хронометражу, второй делал диаграммму спагетти, а третий готовил основу для будущего СОП.
В конце дня команды получили возможность представить свои идеи, а судьи — оценить умение четко и структурированно излагать информацию.
Конечно же, без умения представить результаты своего труда сложно обойтись в такой работе, ведь иногда от этого зависит возможность получения дополнительных ресурсов.
Технически, можно было бы разработать некоторый шаблон для представления результатов анализа и выработанных идей, это определённо означало бы, что компании-участники, которые пользуются таким шаблоном, определённо имеют возможность использовать его и в своей внутренней работе, а это, в свою очередь, характеризует уровень организации процессов улучшений.
Думаю, в следующем году члены жюри наверняка столкнуться с такими решениями у будущих участников.
Некоторую проблему представляло собой то, что на четыре команды было всего два одинаковых станка, на которых нужно было соревноваться, поэтому в некоторые моменты времени команды действовали по-отдельности, а в другие — объединялись в пары, чтобы получить общий результат. Для судей это добавляло сложностей в оценке результатов, ведь надо было найти способы разделить вклад отдельных команд внутри каждой пары, для того, чтобы оценки не были абсолютно одинаковыми.
Предложение проанализировать весь техпроцесс, о котором я сказал выше, в итоге, как мне кажется, провалилось. Конечно, участники высказали все идеи относительно его ускорения, но изменить сам процесс токарной обработки в ходе двухдневого соревнования, конечно же, было бы неправильно, поэтому все идеи остались на уровне рекомендаций, а для выполнения контрольного замера пришлось вводить отдельные ограничения, чтобы достичь идентичности процесса на обоих станках.
Лично мне сложно выступать в таком процессе только в роли судьи, т.к. я невольно задумываюсь над тем, что можно сделать лучше, и начинаю, иногда даже вопреки собственному желанию, придумывать какие-то идеи улучшений. И это сбивает с толку, т.к. излагать их в рамках турнира нельзя, а оставить невысказанными — невозможно. В итоге ряд идей я высказал нашим хозяевам в конце первого дня, а потом дополнял утром второго, пока команды готовились к контрольному замеру.
Интересный эффект можно было увидеть в результатах контрольного замера. Одна из двух групп команд приложила больше усилий на коммуникации с оператором (а оба оператора станков были в начале мероприятия настроены несколько скептично, что нормально), тогда как вторая скорее действовала по принципу «мы знаем, как правильно». Удача, почему-то, больше способствовала первой группе команд, хотя объективно стоит признать, что вторая группа осуществила больше идей.
Но факт есть факт — главным критерием оценки было время выполнения операции, и несмотря на очевидную невозможность поставить команды в идеально равные условия (как в плавании — обычно пловцы предпочитают средние дорожки, хотя крайние ничуть не длиннее), и победа досталась тем, у кого это время было меньше.
Выигрыш во времени, кстати, оказался вполне приличным, не пять и не десять минут, а значительно больше. А это означает, что даже организационные решения, включая применение принципов 5S, даёт значимый эффект. Ну а если к этому добавлять идеи, воплощение которых требует реализации технических измнений, то эффект от применения быстрой переналадки станет еще более ощутимым.
Дальше всё будет зависеть только от компании, принимавшей нас на своей производственной площадке. Если для нее важно повысить производительность труда на участке токарной обработки, значит все усилия команд не пропадут даром. Если же требования клиентов и без этого удовлетворяются в полной мере, то результаты соревнования останутся только результатами соревнования.
