Когда вы продумываете ответ на вопрос «как лучше организовать новый процесс», поиск способов передачи деталей или полуфабрикатов обычно заканчивается на этапе «есть стандартные решения». Но на самом деле с этого ваш путь к совершенствованию процесса только начнётся.
Стандартизированные контейнеры, системы хранения, способы транспортировки позволяют достаточно быстро организовать внешнюю и внутреннюю логистику — все элементы будущей или формирующейся системы достаточно легко достать. Приобрести или арендовать у соответствующих компаний. И сложить из них, как из пазлов, необходимую вам схему.
Надо перевозить небольшие партии продукции — вам достаточно купить европалеты, подобрать подходящую картонную тару и придумать оптимальную раскладку. Нужно их возить — нет проблем, большинство грузовых автомобилей проектируется с учетом размеров европалет. Если нужно дотащить палету до автомобиля и поднять на его борт — это можно сделать с помощью рохлей и вилочных погрузчиков. Когда нужно где-то временно подержать небольшую партию — вот вам стеллаж ячеечного хранения, спроектированный под европалеты.
Интересный факт заключается в том, что Toyota является одним из производителей «классических» вилочных погрузчиков, однако практически не использует их (по крайней мере, ходят такие слухи) на своих производственных предприятиях.
Зачем же они делают погрузчики, которые сами не применяют? Для клиентов. А сами? А сами проектируют нестандартные решения, которые оказываются более эффективными.
Недостатки стандартных решений
На этой неделе выслал одному заказчику предложения по оптимизации одного производственного процесса. Т.к. речь идёт об уникальном изделии, то ни отрасль, ни само изделие называть не буду, чтобы не нарушать условия договора.
Но важным фактом, связанным с процессом улучшений, поделюсь.
Текущее состояние производства обусловлено тем самым фактом, что в процессе используются «стандартные контейнеры» для перемещения полуфабрикатов. Как это часто происходит в разных отраслях, кто-то «тыщу лет назад» придумал удобное для своего производства решение, его миллион раз сдублировали и стали использовать везде.
И, в принципе, для типовых процессов этого достаточно. Можно немного адаптировать процесс под себя, но габариты контейнеров останутся «стандартными», и, в принципе, 95% компаний это устраивает.
Здесь же мы имеем дело с уникальным продуктом из той же категории, уникальным производственным процессом, связанным с уникальным составом изделия, и уникальным процессом подготовки полуфабрикатов.
Использовать в нем «стандартные» контейнеры можно, но не совсем удобно. Поэтому организаторам пришлось придумывать, как организовать рабочие места, как уменьшить потери времени, возникающие из-за лишних перемещений.
Взгляд со стороны зацепился как раз за лишние перемещения — потери всегда видны, особенно, если глаз намётан.
Попытался ответить самому себе на вопрос «почему тут лишние перемещения»? Ответ не был большим секретом — всё упиралось в «стандартные» контейнеры, не очень удобные для этого процесса.
И цепочка именно такая:
Решили использовать «стандартные» контейнеры — пришлось адатировать под них рабочее пространство — пришлось выполнять лишние перемещения.
А что если использовать нестандартные? Ну, или хотя бы «не совсем стандартные»?
Особенности нестандартных решений
Тоже будут последствия.
Используем «нестандартные» контейнеры — рабочее пространство придётся переделать (придется менять конструкцию рабочих мест) — лишних перемещений не будет — потребуется менять средства транспортировки (потому что стандартные рассчитаны на «стандартные» контейнеры).
То есть придётся много чего переделывать — контейнеры, рабочие места, средства транспортировки. Ради чего? Чтобы перемещений было меньше? Да. А в чем смысл?
Гипотетически, если всё пойдёт как надо, сокращение перемещений в два раза может потянуть за собой рост производительности до «в два раза». Двухкратного, скорее всего, не будет, но раза в полтора можно. Это при том, что заказчик мечтал получить хотя бы 15% выгоды.
Но эти переделки — это же дорого? Да. Придётся потратиться на конструктора, технолога, произвести все компоненты. Оставить чертежи для будущих дополнений / изменений. Но это нужно будет сделать всего один раз. А выгода будет потом вечной — переход на новый процесс можно совершить один раз и все время, пока он будет функционировать, он будет приносить дополнительную прибыль.
Дополнительная прелесть в том, что не нужно делать всё это сразу. Чтобы оценить рост производительности, достаточно сделать один нестандартный контейнер и попробовать смоделировать «новое рабочее место». Если скорость работы ощутимо вырастет — тогда можно вкладываться во всю систему. Нужно будет сделать много «нестандартных» контейнеров, адаптировать множество рабочих мест, изменить средства транспортировки.
Стандартные решения — плохие решения?
Совсем нет. Используя стандартные решения вы можете очень быстро создать новый процесс и начать получать с его помощью продукт и прибыль. Да и просто рассчитать уровень прибыли. И если прибыль есть и «игра в новое производство стоит свеч», то стоит сделать процесс на стандартных элементах.
А когда процесс заработает, надо снова пройти по нему, изучить элемент за элементом. И ответить на вопрос: если бы была возможность использовать «нестандартные контейнеры», «нестандартные виды транспорта», «нестандартные места хранения», «нестандартные рабочие места», получилось бы в этом случае делать больше, лучше, качественнее?
Если «по ощущениям» можно выиграть, заменив стандартные решения нестандартными, то надо копить деньги и переходить на «нестандарт».
