Попалась статья индийского кайдзен-института о фармацевтике.
В статье приводятся довольно интересные цифры и данные о проблемах отрасли. Привожу некоторые данные.
| Показатель | Фармацевтика | Автомобильная промышленность |
Аэрокосмическая промышленность |
Производство компьютеров |
Потребительские товары |
| Время выполнения заказа в производстве (дни) |
120-180 | 1-7 | 7-120 | 5-10 | 3-7 |
| Запасы готовой продукции (дни) | 60-90 | 3-30 | 3-30 | 5-50 | 10-40 |
| Общая эффективность оборудования, OEE | 10-60% | 70-85% | 50-70% | 80-90% | 70-90% |
| Добавляющее ценность рабочее время |
20% | 60-70% | 60-70% | 60-70% | 60-90% |
| Соотношение рабочего времени в прямых расходах и в накладных расходах |
1:1 | 10:1 | 10:1 | 10:1 | 10:1 |
| Ежегодное увеличение производительности |
1-3% | 5% | 5-10% | 1-3% | 5-15% |
| Выход с первого предъявления — ноль дефектов | 60% | 90-99% | 70-90% | 90-99% | 90-99% |
| Количество поставщиков / FTE | 24 | 8 | НД | НД | НД |
| Затраты на поставщика (млн. долл. США) | 7 | 22 | НД | НД | НД |
Источник данных: McKinsey & Co, The Gold Sheet, декабрь 2009 г.
Проблемы фармацевтики
- Процессы неустойчивые и ненадежные.
- Низкий уровень выпуска с первого предъявления и низкий уровень качества с первого предъявления.
- Производительность оборудования ниже оптимальной — низкая общая эффективность оборудования (ОЭО или OEE).
- Большое время переналадки.
- Длительное время выполнения заказа в производстве.
- Изменяющийся потребительский спрос приводит к большим запасам.
- Ежедневное тушение пожаров на производственной линии, недостаточно времени для концентрации усилий на систематических улучшениях.
Возможности
- Создать устойчивую технологию процесса и встроить в нее качество
- Применить SMED с целью сокращения времени переналадки и перехода на меньшие партии
- Инициировать всеобщий уход за оборудованием (TPM) для повышения производительности оборудования
- Использовать «вытягивающее производство» и «производство и доставку точно-вовремя» для сокращения времени прохождения заказа и запасов
- Вовлечение персонала в ежедневное решение проблем, ведущее к созданию в организации культуры непрерывного совершенствования
Типичные результаты
- Сокращение запасов — на 90%
- Увеличение производительности — на 100%
- Сокращение дефектов — на 50%
- Сокращение времени прохождения заказа — на 90%
- Сокращение затрат на производство — на 30%
- Сокращение занятых производственных площадей — 50%
(Опыт внедрения Kaizen Institute)
Кейс: результаты, которые откроют вам глаза
| Где | Показатель производительности |
Полученное преимущество |
Размер улучшения |
| Таблетки | Время прохождения партии | Сокращение | на 70% |
| Лиофилизация | Ёмкость | Увеличение без инвестиций |
на 80% |
| Упаковочная линия | Производительность | Увеличение | на 30% |
| Переналадка | Время | Сокращение | на 70% |
| Набивка и другое оборудование |
Общая эффективность оборудования |
Увеличение | от 45% до 80% |
Оригинал: здесь.
Фото: отсюда.
Кому это может быть интересно
Узнать, кто эти люди…
Похожие заметки
