Немного о бережливом производстве в фармацевтике

Попалась статья индийского кайдзен-института о фармацевтике.

В статье приводятся довольно интересные цифры и данные о проблемах отрасли. Привожу некоторые данные.

(здесь была фотография пилюль)

 

Показатель	Фармацевтика	Авто-мобильная промыш-ленность	Аэро-космическая промыш-ленность	Производство компьютеров	Потреби-тельские товары
Время выполнения заказа в производстве (дни)	120-180	1-7	7-120	5-10	3-7
Запасы готовой продукции (дни)	60-90	3-30	3-30	5-50	10-40
Общая эффек-тивность обо-рудования, OEE	10-60%	70-85%	50-70%	80-90%	70-90%
Добавляющее ценность рабочее время	20%	60-70%	60-70%	60-70%	60-90%
Соотношение рабочего времени в прямых расходах и в накладных расходах	1:1	10:1	10:1	10:1	10:1
Ежегодное увеличение производи-тельности	1-3%	5%	5-10%	1-3%	5-15%
Выход с первого предъявления — ноль дефектов	60%	90-99%	70-90%	90-99%	90-99%
Количество поставщиков / FTE	24	8	НД	НД	НД
Затраты на поставщика (млн. долл. США)	7	22	НД	НД	НД

Источник данных: McKinsey & Co, The Gold Sheet, декабрь 2009 г.

Проблемы фармацевтики

• Процессы неустойчивые и ненадежные.
• Низкий уровень выпуска с первого предъявления и низкий уровень качества с первого предъявления.
• Производительность оборудования ниже оптимальной — низкая общая эффективность оборудования (ОЭО или OEE).
• Большое время переналадки.
• Длительное время выполнения заказа в производстве.
• Изменяющийся потребительский спрос приводит к большим запасам.
• Ежедневное тушение пожаров на производственной линии, недостаточно времени для концентрации усилий на систематических улучшениях.

Возможности

• Создать устойчивую технологию процесса и встроить в нее качество
• Применить SMED с целью сокращения времени переналадки и перехода на меньшие партии
• Инициировать всеобщий уход за оборудованием (TPM) для повышения производительности оборудования
• Использовать «вытягивающее производство» и «производство и доставку точно-вовремя» для сокращения времени прохождения заказа и запасов
• Вовлечение персонала в ежедневное решение проблем, ведущее к созданию в организации культуры непрерывного совершенствования

Типичные результаты

• Сокращение запасов — на 90%
• Увеличение производительности — на 100%
• Сокращение дефектов — на 50%
• Сокращение времени прохождения заказа — на 90%
• Сокращение затрат на производство — на 30%
• Сокращение занятых производственных площадей — 50%

(Опыт внедрения Kaizen Institute)

Кейс: результаты, которые откроют вам глаза

Где	Показатель производительности	Полученное преимущество	Размер улучшения
Таблетки	Время прохождения партии	Сокращение	на 70%
Лиофилизация	Ёмкость	Увеличение без инвестиций	на 80%
Упаковочная линия	Производительность	Увеличение	на 30%
Переналадка	Время	Сокращение	на 70%
Набивка и другое оборудование	Общая эффективность оборудования	Увеличение	от 45% до 80%

Оригинал: здесь.

Кому это может быть интересно

Узнать, кто эти люди…