Замена колес на машине класса «Формула 1» определённо остается одним из лучших образцов в том, что называется быстрой переналадкой. Я уже писал о ней несколько раз (ссылки в конце заметки), но гоночные специалисты не стоят на месте. Недавно в своем интервью Пэт Симондс, руководитель технического департамента команды Williams F1, рассказал много интересного о том, как команда совершенствуется в проведении замены колес.
В прошлом году Williams несколько раз проигрывали позиции в гонках из-за заминок на пит-стопах (так называется ситуация, когда гоночная машина останавливается для замены колес), но команда приняла меры и в этом году стала лучшей по скорости обслуживания машин.
В Баку, на Гран-При Европы 2016 года, Williams установил новый официальный абсолютный рекорд скорости, обслужив машину Фелипе Массы за 1,98 секунды.
Вот что рассказал Пэт немецкому Auto Motor und Sport:
«Рекорд – это всегда приятно, но для меня важнее стабильность. Нет почти никакой разницы между пит-стопом за 1,95 и 2,1 секунды, нужно, чтобы при их выполнении команда не допускала заминок. В Баку все три наших пит-стопа оказались в четвёрке лучших – и это очень здорово.
В этом году лишь два пит-стопа не уложились в наши внутренние нормативы, но и они продолжались не дольше трёх с небольшим секунд. Каждый пит-стоп мы тщательно разбираем. Анализ двух пит-стопов, проведенных командой во время гонки в Канаде, занял 16 страниц. Для нас каждая деталь имеет значение.
В прошлом году у нас часто заклинивало колёсные гайки из-за разного температурного расширения материалов, но мы перепроектировали весь узел, что и позволило добиться столь серьёзного прогресса. Вы знаете, что мы поставляем некоторые детали Manor, и они хотели использовать наши новые гайковёрты, но мы постеснялись назвать реальную сумму, ведь производство каждого обходится нам в 60 тысяч фунтов.
Как часто мы отрабатываем пит-стопы? В этом году мы даже меньше тренируемся, чем в прошлом. Если тренировать пит-стопы по 25 раз каждый день, механики устанут и потеряют концентрацию, а допуская из-за этого ошибки, потеряют и уверенность. Здесь нужен оптимальный баланс. На базе у нас есть специальный тренажер, на котором мы проводим тренировки дважды в день, кроме того, специальный инструктор занимается с механиками в тренажерном зале, а на автодроме мы обычно имитируем пит-стопы по десять раз в день».
Пэт Симондс очень авторитетный человек, который часто высказывает очень глубокие идеи — он работает в Формуле-1 с некоторым перерывом с 1980-ых годов, он входил в состав чемпионской команды Benetton F1 в те годы, когда Михаель Шумахер завоевывал свои первые чемпионские титулы, он остался в этой команде, когда ее купила Renault и стал частью чемпионских титулов Фернандо Алонсо.
Полезные идеи для производства
1. Достижение стабильного результата
Пэт Симондс обращает внимание на то, что важно, насколько быстро вы можете сделать переналадку один раз в жизни. Значительно важнее добиться того, чтобы скорость переналадки была стабильно высокой. Зная, сколько занимает процесс переналадки, и будучи уверены в этих цифрах, вы можете точнее планировать производственный процесс, оставлять меньше запасов незавершенного производства на случай «если что-то пойдет не так», эффективнее использовать как технические ресурсы, так и ваших специалистов.
2. Нормативы на переналадку
Пэт говорит о «внутренних нормативах». Наличие норматива на переналадку позволяет вам точнее понимать, когда процесс прошел нормально, а когда как раз и возникла ситуация, что «что-то пошло не так» и может потребоваться дополнительный анализ того, что же случилось. Норматив используется не для того, чтобы выплачивать премии наладчикам, а для того, чтобы управлять стабильностью процесса переналадки, и здесь Пэт сразу переходит к процессу анализа.
3. Анализ процесса переналадки
«38 минут — это провал» — это про государственные услуги, а вот в Williams F1 «провалом», или невыполением норматива на замену колес считают время, которое превышает 3 секунды. И обратите внимание, с какой тщательностью команда подходит к сбору фактов: данные о двух питстопах занимают 16 страниц. Это значительно более детальная информация, чем та, которой мы часто пользуемся в производственном процессе: «а, всё ясно, как всегда Семёныч напортачил, лишите его премии на 25%».
3. Технические решения
Команда перепроектировала весь узел крепления колеса, выяснив, что одной из проблем с заменой колес было то, что колёсная гайка заклинивала из-за разницы в температурном расширении материалов. Кто из вас задумывался когда-нибудь, с какой скоростью при нагреве расширяются болт и гайка в болтовом соединении? А кто проектировал инструмент стоимостью 60 тыс. долларов? За цену в десять раз дешевле вы найдете весьма навороченные пневматические гайковерты, однако гоночная команда посчитала необходимым разработать инструмент, который позволит выиграть «еще одну долю секунды».
4. Обучение в производстве
Для отработки процедуры, в которой задействовано полтора десятка человек, команда использует специальный тренажер. Конечно, невозможно поставить копию каждого станка для отработки навыков его переналадки, в конце-концов, некоторые станки могут стоить половины всего завода, но идея проведения специальных тренировок вполне реализуется и на обычном производстве. Как ее реализовать — зависит, конечно, от условий конкретного предприятия, но определенно такие тренировки помогут, и определенно при подготовке к такой тренировке нужно использовать методы программы TWI — обучения в производстве.
